在污泥低温干化脱水工艺中，出料输送机曾是一位“老病号”。这台负责将干化污泥输送至下一环节的设备，因螺旋轴材质与工况不匹配，平均每两个月就会出现断轴故障。每次停机抢修不仅耗费大量人力物力，还会导致干化设备被迫中断，影响整个污水处理流程的效率。

出料输送机的核心部件是螺旋轴，其作用是通过旋转将含水率降至60%以下的干化污泥推送至出料口。然而，原设备采用的普通碳素钢螺旋轴，在长期承受污泥颗粒的摩擦切削、输送时的扭矩应力以及出料口处的挤压载荷后，逐渐暴露出材质韧性不足的缺陷。特别是螺旋轴出口端40cm范围内，由于污泥在此处形成“拥堵效应”，螺旋轴不仅要承受轴向推力，还要抵抗污泥颗粒的横向切削力，导致该区域成为应力集中的“重灾区”——断裂点80%以上发生在此处，断裂面呈现明显的疲劳裂纹扩展特征。

频繁的断轴故障带来多重困扰，频繁断裂导致维修成本高、生产效率受影响，停机导致干化污泥堆积，需安排人工清理，间接增加生产负荷，经过多次实践，我们探索出一套简单有效的加固方案：在输送机螺旋出口位置（应力集中易损区），沿螺旋两侧焊接厚度6mm的卷钢条。卷钢采用与螺旋基材匹配的耐磨钢材，通过焊接形成加固结构，既增强螺旋径向强度，又提升轴向抗拉力，加固后螺旋整体刚性显著增强，减少维修工时，节省配件费用，实现“小改动、大效益”。

设备维护需从“被动抢修”转向“主动优化”。通过观察设备运行细节、分析受力原理，用低成本材料解决实际问题，不仅提升生产稳定性，更体现一线工人的创新价值。未来我们将继续聚焦流程瓶颈，以微改造推动效能提升。